精密铸造，德昶竭诚为您服务！

        1背景及其产品分析
        现阶段精密铸造业产品制作周期大大缩短，制造价格也持续降低，因此许多顾客为了降低成本，不断优化铸件结构减轻铸件本身的重量。缸体类铸件壁厚由原来的100-150mm减少至60-100mm，使得此类薄壁缸体的模具制作难度增大，主要存在的问题一是模具制作过程中容易变形，二是精密铸造过程中造型困难，铸件易报废，增加模具的强度才能解决以上两项问题。以前工艺为解决此问题需要用木料加工随形胎具（支撑机构）进行支撑，这样需要很多木料，并且制作周期长，配验时难度也很大，精度难保证。
        2实施过程
        本方法主要是以多点支撑缸体弧面，利用方管的强度做支撑而设计的支撑装置，支撑装置与模具连接，防止模具塌腰与张口变形的一种工艺方法。
        具体实施方案（见图1）
        ⑴根据缸体模具本身的结构选取支撑点。模具支撑点的选取主要是顶部与45度角三点支撑，档距之间的距离应为450-550mm之间进行分布。
        ⑵选择方管与钢板设计支撑结构，结构遵循三角形具有稳定性的原则进行设计，方管采用80#，钢板用400x200x10mm。
        ⑶固定装置的设计，弧顶与45度角处的三点与模具主体连接；支撑结构水平方向与模具主体设计定位装置。设计点用受力分析软件满足支撑的要求。
        ⑷根据设计图纸制作支撑结构。交叉点要求相互支撑、辅助，增加强度。
        ⑸组装模具及支撑结构，弧面对接部分用环氧树脂与玻璃布做出弧面的形状，粘接到钢板上。每个点必须实心支撑。水平方向的连接用子母扣的形式连接，模具上安装母销。水平方向主要是用于防止模具张口变形。
        ⑹弧面与模具的连接制作专用的连接伯，以保证模具整体化。
        ⑺有支撑后，模具吊运与翻转过程中可以防止模具不同方向受力导致变形、损坏。
        3结语
        ⑴增加薄壁类缸体模具的强度、质量。
        ⑵此类结构降低支撑结构的制作成本纸30%。
        ⑶模具与支撑的整体性保证了精密铸造起型过程中模具不受损坏。
        ⑷模具使用寿命增加。
        ⑸节约木材原料，实现绿色环保的生产要求。
        ⑹以前用面接触，制作难度较大，制作成本较高。先用点接触制作简单化，减少成本，减少制作周期。